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做座直接感光法制版在丝网印刷中的应用

发布时间:2021-10-09 23:31:50 阅读: 来源:领针厂家
做座直接感光法制版在丝网印刷中的应用

直接感光法制版在丝印刷中的应用

印制版的方法有多种,其中感光制版法是目前使用最普遍且质量最好的一种。在感光制版法中,根据涂布感光胶或贴膜工艺方法的不同,可分为直接法、间接法、直间法,但从实质上来说,这三种方法的技术和质量要求基本上是一样的,其差别只是工艺和程序的不同而已。

一、直接感光法制版的工艺和技术要求

直接法是把感光液直接涂布在绷好的版上形成感光膜,待干燥后再将阳图软片贴于涂有感光胶的版面上进行曝光,使阳图软片的透明部分感光硬化,图文部分不透光,感光胶不硬化,冲洗显影后形成孔,制成印版。直接法制版的主要工序是先涂布感光胶后晒制,膜厚可以通过涂布次数来调节,膜与丝结合的较牢固,耐机械力较好,耐印力较高(可达5 ~10 万印)。在感光制版中,直接感光法(也称直接法)制版是最早使用的一种制版技术,也是使用最为广泛的一种就做到机器的极限负荷800千克为止方法,具有感光材料成本低廉和操作工艺简单等特点。但由于涂布和干燥需要反复进行,因此比较费时。此外,直接法制作的版图像清晰度和分辨力不是很高,膜较厚时,细线清晰度容易受影响,因此它比较适合粗线条和不平整表面承印物的印刷。

直接法制版的工艺流程为:前处理→涂布感光胶→烘干→晒版→显影冲洗→整理。

各工艺的操作方法和技术要求主要有如下几个方面。

1.前处理。在涂布感光胶前,首先对新购买或再生的版进行去污脱脂处理,脱脂用的洗净剂品种较多,性能和质量参差不齐,常用的为20%的苛性钠水溶液,其脱脂去污效果较好。平常也可使用中性或弱碱性的家用洗衣粉充当脱膜剂,但在条件允许的情况下,最好选用脱膜剂,它脱脂效果好,能改善感光液对丝的润滑性,提高感光胶与丝的结合度,可以十分均匀的涂布膜。脱脂去污后的版应放入50~60℃的恒温箱中烘干。常见的处理步骤为洗净剂清洗→冲水清洗→脱水→干燥。清洗作业有手工操作和自动洗净机(最常用的是喷枪,也有超声波洗净)清洗,此外,前处理有时还用物理方法在丝表面磨擦进行粗化作业,以改善丝对感光膜的附着性能。

2.涂布感光胶。首先根据感光胶的感光时间、感光液的配方、解像力、耐溶剂性、耐水性等,选择合适的感光胶。目前国内普遍使用的是重氮感光剂,它是在聚乙烯醇与少量的醋酸乙烯酯乳剂中加入若干助剂制成的。使用时,依照各乳剂的要求把一定浓度的重氮盐水溶液加入乳剂中,充分混合、搅拌,在阴暗处放置8h 后使用。最理想的是放在电冰箱内。

直接感光制版法涂布感光胶最常用的有旋转法和刮斗法。旋转涂布是把版固定在涂布器上使之旋转,将感光液倒在版的中心,倒下的液体由于离心力的作用向四周均匀地涂布成膜。它具有操作简单、涂布厚度均匀等优点,但只适合小块(50× 50cm 以内)版的涂布。刮斗法是直接法制版最常用的涂胶方法。刮斗与丝接触的刃口边,必须保证较高的平整度,不能有碰伤的痕迹,否则会出现条痕或膜层厚度不均匀的现象,使印刷质量出现问题。刮斗法操作时要将调好的感光胶倒入刮斗中,把框靠在涂胶架上。版与涂胶架呈15°左右的夹角,双手拿住刮斗的两端将其靠在版的底边,以一定角度流畅而均匀地由下往上匀速运刮。当刮斗行至离顶端2cm 处时,使斗下倾(约大于100°夹角)且稍停顿,将刮斗左右移动持续向上运刮,以使版上的胶液流回斗内;拿开刮斗,便完成了一次涂布。

影响刮斗法涂布质量的因素主要有刮斗槽边缘的平整度、涂布的角度、力度、速度、次数等。涂布角度一般以70~80°为好,角度太大或太小会造成前后版脱膜层厚度不均匀。丝有一定的弹性张力,涂布时左右双手应新方法明显需要通过其它工艺首先制造出C型框架使用相同的力度和速度平稳均匀地涂布,速度过快,容易产生汽泡,形成针孔;过慢又会造成涂布层出现线条,因此在涂布时需要有一定的经验。涂胶次数根据要求的模版厚度而定。为了使涂层表面平整(印刷质量好)需烘干一次、涂布一次交替进行(一次涂布的感光膜厚度在完全干燥状态下以1.2~1.6 μ m 为好),直至满足要求为止。涂布后要注意干燥充分,若用热风干燥,应掌握适当温度。此外,可在版的凹面往返涂布1~2 次,减轻刮刀对丝的磨损,提高印版耐印力。如今,这种涂布作业已逐渐被自动涂布机所取代,但要想平滑而均匀地涂布仍然需要操作人员的技术水平。

3.干燥。涂布和干燥感光膜应在黄灯下进行,并控制好温度。可将涂布好的版置入40~45℃烘箱内烘干,大约5~8min。检查是否干透时,可将版侧对光线,观察是否有潮润的感觉,也可手摸边角,以手无潮粘感为宜。为了保持胶面平整,应将版膜面向上平烘。感光乳剂在液体阶段时感光度低,它会随着涂布膜的干燥而上升,完全干燥后才能达到规定的感光度,所以晒版前应充分干燥,以免因干燥不充分造成晒版失败。此外,干燥后要在短时间内完成晒版,避免干燥时膜面落上灰尘而产生针孔。

4.晒版。将阳片的药膜面紧密贴于干燥的没有灰尘的涂有感光膜的版上,在丝晒版机上曝光。非图文部分硬化形成版膜,图文部分未见光,显影冲洗掉透墨。晒版前,先检查正片、丝感光膜面和晒版玻璃面上是否有污点或灰尘。然后将正片和绷框版装入晒版框内密合,再从玻璃面检查一次,如果正片图像放在了框的正确位置上,即可通电曝光。曝光条件要依照乳剂种类、涂布厚度、光源的种类、光源与药膜面的距离等决定,而实际上曝光过程中主要是要控制曝光时间,在正式曝光前,须用丝晒版梯尺进行测试,以确定最佳的曝光时间。通常,在专业的印刷公司和批量生产时,都预先进行试晒以求出合适的数据,然后控制其他条件进行作业。曝光中最重要的环节是使丝框和底版紧密贴附。

5.显影。将曝光的版置入水槽中浸泡10s左右,然后浸在水中1~2min,并不断晃动框,待未感光部分吸收水分膨润后,用水冲洗即可显影,显影应尽量在短时间内完成。对每一个病人来讲都非常完善影像出现后,可用急水冲洗框印刷面,图文部分感光膜因吸收水分膨胀,即被水冲洗掉,曝光部分因硬化而保留下来。显影难易与感光液的种类关系较大,不同的种类可考虑不同的显影方法,如聚合度高的乙烯醇乳剂膜和耐溶剂性的乳剂膜,可用温水显影;尼龙感光膜可用工业酒精来显影,总之都必须保证把未感光的部分完全溶解掉。显影程度的控制原则是在显透的前提下,时间愈短愈好。时间过长,膜层湿膨胀严重,影响图像的清晰度;时间过短,显影不彻底,会留有蒙翳,堵塞孔,造成废版。蒙翳是一层极薄的感光胶残留膜,易在图像细节处出现,高度透明,难与水膜分辨,常误认为显透。为便于观察,可采用灯光显2、弹簧疲劳实验机的平常保护影水槽,也可采用自制的灯光观察台。图文点线较细时,可用8~10 倍放大镜检查细微的部分是否完全透空。在能显透的前提下,泡水时间越短越好。此外,冲洗时要注意,千万不可冲胶层面,以免冲垮胶膜面,损坏图案,使印刷时产生毛齿。为了不损坏胶层,最好用气枪喷冲。如果用坚膜剂处理版面,在水洗完毕后即可进行,并注意布流均匀。

6.整理。将显影好的版用海绵或吹风机迅速除去水分。然后将版置于45 ℃左右无尘埃的干燥箱内干燥,版干燥后,可在透光检验台上进行检查,是否有气泡、砂眼等污染痕,图线边沿处可用胶液进行修整。在印版干燥前或干燥后,为了强化版膜,提高耐水性及耐溶剂性,可涂布无水稀铬酸液。但从防止公害的角度出发,是不宜使用铬酸系药品的。为了堵塞针孔或版上不应有的开孔部分,可用堵液或制版用感光液涂抹堵塞。为保护粘框面的清洁,便于框再生,以及防止油墨溶剂侵蚀而影响粘结力,要进行封(沿胶层膜边堵空白孔),即用胶带封贴框架的内侧及粘面,也可用耐溶剂的涂料封涂该处。标明日期等备忘记录,若要增加耐印力,最好将整理好的版再次曝光,即将版放置在晒版台上不吸气再曝光10min 左右,以增强坚膜性。

$分页符$ 二、版检查和质量控制

版检查是整个制版工作的最后工序,也是极其重要的工序。显影之后出现的小缺陷可以通过修版纠正,如果发生大缺陷,则必须重新制版。版的质量检查主要有以下内容。

1.曝光时间是否正确。除用密度梯尺对照检测胶膜硬化程度外,还可以看底版的精细线条在丝上的再现程度如何,要观察线条是否完整,边缘是否清晰,锯齿是否严重等。

2.检查版质量。包括图文是否全部显影,图文点、线条是否有毛刺、残缺、断笔及孔封死等现象。如果发现上述状况,应及时采取各种方法进行补救,可考虑重新制版,以确保印刷质量。如发现版上该通透的孔仍被胶膜封闭着,应再显影,仍无效果时,应重新制版。

3.检验各种感光材料的适应性能。不同的感光胶膜有不同的适应性能。使用有机溶剂作为稀释剂的印料,应选用耐溶剂的感光胶膜;使用水溶性涂料作为印料,则应选用耐水型感光胶膜,二者不可混淆。这种检验工作应结合使用说明书,并对承印物有所了解时,才能正确掌握。

4.检查膜是否存在气泡、砂眼以及靠近框的四边封等情况。对气泡、砂眼应及时补救。对四边丝进行封,用胶纸带将丝与框粘合部分粘贴,以避免印刷时造成漏墨。

5.检查晒版定位标记是否符合印刷要求。版制作的质量直接影响着印刷效果。因此,制版完成后要检查其质量,主要有以下几个方面:

(1)丝印版的再现性。再现性是指丝印版对原稿图文的再现能力,它表现在丝印版的精度、清晰度、分辨力等方面。丝印版的精度是指印版的图像、文字

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